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È il momento della scalabilità

Per essere più resilienti e a prova di scenari incerti e volatili, le aziende manifatturiere stanno investendo nelle competenze delle persone, implementando tecnologie per la fabbrica intelligente e rivedendo i processi produttivi.

Le esigenze delle singole realtà produttive variano, ma da livelli più elevati di scalabilità ogni impresa può ottenere un vantaggio importante: l’aumento della capacità di reagire ai cambiamenti imprevisti della domanda e del contesto in cui operano. 

Esempi sono quelli del produttore tedesco di macchine agricole Fendt che aveva bisogno di soddisfare la crescente domanda dei suoi clienti che chiedevano trattori più grandi e più potenti, la casa automobilistica Toyota che dopo un devastante terremoto e tsunami ha re-immaginato la sua filiera, ma Royal Mint (che conia monete) nel Regno Unito che la pandemia globale ha spinto a produrre visori medici per proteggere la vita degli operatori sanitari.

Queste imprese condividevano un obiettivo comune: essere più scalabili. Per competere con successo oggi, le aziende manifatturiere devono saper crescere – o a volte anche ridursi – in modo da reagire tempestivamente alle perturbazioni di mercato e trarre vantaggio da opportunità impreviste. La scalabilità comporta una diversa gestione e automazione dei processi di produzione, l’ottimizzazione dell’utilizzo delle risorse e l’aumento della capacità di produrre volumi diversi in base alle esigenze. Oggi, l’innovazione tecnologica sta aggiornando intere categorie merceologiche, aiutando le aziende ad aumentare o diminuire il volume di parti, sottosistemi o prodotti che realizzano. 

Si consideri, ad esempio, la crescita esplosiva della domanda di veicoli elettrici e il suo effetto sull’industria automobilistica. Secondo il rapporto del 2023 “Global Electric Vehicle Outlook” dell’Agenzia internazionale per l’energia, nel 2022 sono state vendute più di 10 milioni di auto elettriche in tutto il mondo. Le vendite dovrebbero crescere di un altro 35% nel 2023 salendo a 14 milioni, pari al 18% del mercato automobilistico complessivo. In risposta, produttori come Audi, General Motors e Ford Motor Company stanno riadattando le fabbriche e revisionando i processi di produzione per assemblare intere nuove gamme di veicoli. 

Raggiungere maggiori gradi di scalabilità nei processi di produzione rimane una sfida complessa. È come incaricare una corazzata di imparare un nuovo passo di danza, con i lavoratori che imparano nuovi passi, macchinari che si devono adattare a nuovi input e processi aziendali che devono coordinare tutti questi cambiamenti. Si tratta di un’ampia serie di sfide che richiedono pianificazione e investimenti. 

Per affrontarle, i produttori stanno esplorando modi innovativi per raggiungere livelli più elevati di scalabilità gestendo al contempo i costi. Le strategie includono investire nelle competenze dei lavoratori, capitalizzare sulle tecnologie di produzione intelligenti, ripensare i processi aziendali e tener conto della variabilità nei processi di produzione.

Investire nel talento

Nel 2023, i produttori hanno affrontato il problema di trovare un numero sufficiente di persone da inserire nelle loro organizzazioni. Negli Stati Uniti, il 74,4% degli intervistati a un sondaggio della National Association of Manufacturers nel secondo trimestre del 2023 ha affermato che la sfida principale per le aziende manufatturiere è attirare e mantenere una forza lavoro di qualità. Perché? Lavorare nelle fabbriche di oggi richiede una vasta esperienza tecnologica, dal saper realizzare una parte stampata in 3D alla configurazione di sensori per una corretta raccolta dati per consentire la condivisione di informazioni tra persone e macchine. 

In risposta, le aziende di produzione stanno investendo in formazione. La casa automobilistica tedesca Audi ha stabilito un budget di formazione di quasi 500 milioni di euro per preparare il suo personale alla produzione di veicoli elettrici in tutti i suoi siti di produzione nel mondo, entro il 2025. Il Wall Street Journal ha riferito che l’azienda alimentare General Mills è tra quelle che assumono persone andate in pensione, perchè già formate.

Affidarsi alla propria forza lavoro è un elemento chiave nel passaggio della Royal Mint britannica alla produzione di prodotti medici. La Zecca inglese ha iniziato la produzione di massa di visori medici per il servizio sanitario nazionale del Regno Unito in risposta alla pandemia di COVID-19 perché poteva sfruttare la flessibilità all’interno della sua forza lavoro e all’interno dei suoi processi.

Sfruttare le tecnologie di produzione intelligenti 

Le fluttuazioni della domanda richiedono alle aziende manifatturiere di adeguare rapidamente i loro volumi di produzione. Nella produzione intelligente, i responsabili di fabbrica analizzano i dati provenienti dai sensori delle attrezzature e automatizzano i sistemi di produzione. I responsabili incorporano poi i dati dei magazzini e dei partner della supply chain per coordinare il flusso dei materiali. 

La produzione intelligente consente la scalabilità, ad esempio mitigando il rischio di interruzioni della produzione. Guasti imprevisti dovuti a cambiamenti improvvisi possono causare notevoli ritardi nella produzione e problemi di qualità del prodotto.

I sistemi di fabbrica intelligenti possono generare insight che forniscono ai produttori una migliore comprensione di ciò che sta accadendo durante le loro operazioni. I sensori intelligenti apposti su attrezzature e strutture critiche forniscono un feedback in tempo reale su tutto, dalla qualità delle parti prodotte a potenziali guasti delle apparecchiature che potrebbero inibire la scalabilità. 

Tuttavia, i dati non vengono creati in modo uguale. I produttori devono saper quindi verificare la qualità dei loro dati raccolti da sensori e altri dispositivi per ottenere informazioni realmente utili. Una parte del pericolo della produzione intelligente è che può fornire troppi dati e informazioni insufficienti. 

Rivalutare i business process esistenti

Un altro modo in cui i produttori possono rivedere i loro processi di produzione per una maggiore scalabilità è adottando una pianificazione dinamica della produzione. La pianificazione statica presuppone che le fasi di un processo di produzione siano impostate e non soggette a modifiche. La pianificazione dinamica, invece, implica che questi processi cambieranno, dal modo in cui le materie prime vengono ricevute allo spazio fisico in cui vengono creati i prodotti. Inserire l’eventualità di questi possibili cambiamenti nelle fasi di pianificazione, prima dell’inizio della produzione, consente una maggiore flessibilità della supply chain e la facilità dei flussi di produzione. 

Anche la velocità per perseguire obiettivi di scalabilità può variare. Mentre alcuni eventi, come il COVID-19 o i conflitti tra Paesi, hanno costretto le organizzazioni a scalare temporaneamente, altri eventi richiedono un approccio più duraturo. Il campanello d’allarme per Toyota è arrivato nel marzo 2011 sotto forma di terremoto di magnitudo 9. All’epoca, la Toyota costruiva il 45% dei suoi veicoli in Giappone. Così quando un terremoto devastante ha costretto la casa automobilistica a chiudere i suoi stabilimenti giapponesi per quasi due mesi, l’azienda ha capito che una soluzione poteva essere quella di creare parti uniformi, in diverse parti del mondo, e di standardizzare i suoi prodotti. 

Per portare a termine questo progetto, Toyota ha iniziato a standardizzare le parti tra le case automobilistiche giapponesi in modo che i componenti comuni potessero essere condivisi e fabbricati in diverse località. Nel caso di parti specializzate che non potevano essere costruite in più sedi, Toyota ha lavorato con i fornitori più a valle della catena di approvvigionamento per costruire un inventario aggiuntivo a cui si poteva accedere facilmente in caso di un altro disastro naturale. 

Il caso Toyota è importante perché evidenzia gli sforzi compiuti da un’azienda nota per le sue pratiche di produzione snelle volte a ridurre gli sprechi e a ridurre allo stesso tempo la produttività.

Un altro strumento per aiutare i produttori a scalare è la stampa 3D, nota anche come produzione additiva. La tecnologia può avvantaggiare la scalabilità di un produttore producendo rapidamente parti o componenti di un prodotto utilizzando progetti assistiti da computer. 

Il ruolo di SAP

Stiamo sostanzialmente rivedendo l’approccio Industry4.0 con soluzioni a copertura dei processi di planning, scheduling e manufacturing viste come estensioni verticali end-to-end del nostro ERP, SAP S/4HANA. Il concetto è quello di creare un bundle per “l’industrial excellence”.

Un primo esempio di questa strategia è il bundle SAP Industry Value Package Multi-Level Supply Chain Planning, che consente alle aziende manifatturiere di migliorare i loro processi di Sales & Operations usando una soluzione end-to-end per indirizzare le caratteristiche di Configurable-to-Order e Assemble-to-Order nei processi di pianificazione. Altri bundle seguiranno nel corso del 2024.

La nostra strategia consiste nel fornire in modo integrato tutte le funzionalità necessarie per eseguire le operazioni end-to-end di fabbrica sulla base di processi basati sui dati. Le funzionalità copriranno l’intera catena di valore delle operazioni di produzione, dalla gestione dei requisiti, all’ingegneria di produzione e alla pianificazione/smistamento della produzione, fino all’esecuzione della logistica, la gestione della qualità e le operazioni sugli asset.

Un imperativo per questa suite di soluzioni sarà di abilitare processi aziendali end-to-end basati su Internet of Things industriale. La gestione dei Big Data, l’edge computing e le funzionalità di apprendimento automatico consentiranno realmente l’automazione e l’intelligenza dei processi.

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Giacomo Coppi, Head of Digital Supply Chain and Manufacturing, SAP Italia

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